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In den meisten Fahrzeugen, die nach den siebziger Jahren hergestellt wurden, gibt es ein Selbstdiagnosesystem, das die Leistung des Motors überwacht. Wenn ein Problem erkannt wird, wird der Fahrer vom System über eine Störungsanzeige benachrichtigt, die anzeigt, dass eine Diagnose und Reparatur erforderlich ist. Eine der Komponenten, die dieses System überprüft, ist der Nockenwellen-Positionssensor.
Diagnosefehlercodes
Diagnosefehlercodes werden von einem Techniker unter Verwendung eines Computers namens "Scanner" interpretiert. Das Gerät zeigt Codes an, mit denen Techniker eine Reihe von Diagnosen durchführen können. Anschließend führen sie Komponententests durch, um das genaue Problem zu ermitteln. Fehler im Nockenwellen-Positionssensor werden durch den Code "P0343" dargestellt. Dieser Sensor steuert keine Komponenten oder mechanischen Funktionen und ist nur für die an das Diagnosegerät gesendeten Informationen verantwortlich, um den Techniker über ein Problem zu informieren.
Der Nockenwellen-Positionssensor
Der Nockenwellen-Positionssensor überwacht in Verbindung mit dem Kurbelwellen-Positionssensor die Motorsteuerung, was sich auf die Effizienz der Kraftstoffzufuhr und die Funkenerzeugungsmechanismen auswirkt.
Der Diagnosefehlercode für ein Kurbelwellenpositionierungsproblem lautet "P0016". Der Kurbelwellenpositionssensor erkennt die Kurbelwellenposition und sendet diese Informationen an die Zünd- oder Steuermodule der kinematischen Kette des Fahrzeugs. Das Zündmodul vergleicht diese Informationen mit den vom Nockenwellen-Positionssensor bereitgestellten Werten, um die Zündsequenz zu verwalten. Sie müssen synchronisiert werden, und die Synchronität wird als Zündpunkt bezeichnet. Fehler zwischen ihnen werden wahrscheinlich durch Defekte im Zahnriemen oder in der Steuerkette verursacht.
Mechanische Anzeigen
Zusätzlich zu einer Störungsanzeigelampe wird der Fahrer eines deregulierten Fahrzeugs beim Ausschalten der Zündung wahrscheinlich eine spürbare Leistungsminderung und einige weitere Umdrehungen feststellen. Der Motor läuft möglicherweise auch nicht mehr vollständig aus.
Häufige Ursachen
Die häufigste Ursache für Leistungseinbußen ist eine schlechte Synchronisation, die je nach Motormodell durch Dehnen oder Verrutschen des Zahnriemens oder durch Überspringen eines Zahns durch die Steuerkette verursacht werden kann. Sowohl Riemen als auch Ketten können sich bei normalem Betrieb dehnen, und der zur Aufnahme dieses Verschleißes verwendete Spanner kann ausfallen und das Timing beeinflussen. Es ist auch möglich, dass der Nockenwellen- oder Kurbelwellen-Positionssensor eine Fehlfunktion aufweist und falsche Informationen überträgt.
